맞춤형 사출 성형 부품은 물류, 자동차, 의료 및 전자 산업에서 널리 사용됩니다. 전문적인 설계 및 제조 공정을 통해 기업은 요구 사항에 완벽하게 부합하는 부품을 얻고 효율성을 향상시키며 전체 비용을 절감할 수 있습니다. 다음은 맞춤형 사출 성형 제품을 설계하고 생산할 때 필수적인 주요 단계입니다.
1. 요구 사항 정의
첫 번째 단계는 적용 시나리오와 핵심 기능을 명확히 하는 것입니다. 예를 들어, 물류 포장은 하중 지지 및 적재 성능에 중점을 둡니다. 자동차 부품은 강도와 정밀도를 강조합니다. 의료 기기는 식품 등급 또는 의료 등급 플라스틱 표준을 준수해야 합니다.
2. 크기 및 치수 설계
정확한 크기 지정이 중요합니다. 여기에는 적절한 하중 용량과 다른 구성 요소와의 호환성을 보장하기 위해 길이, 너비, 높이 및 벽 두께를 정의하는 것이 포함됩니다. 잘 설계된 치수는 생산 중 뒤틀림 또는 변형을 방지합니다.
3. 재료 선택 다양한 응용 분야에 따라 다양한 플라스틱이 필요합니다.
PP (폴리프로필렌): 가볍고 부식 방지 기능이 있어 상자 및 포장에 이상적입니다.
HDPE (고밀도 폴리에틸렌): 우수한 인성 및 충격 저항성.
ABS: 고강도로 자동차 부품 및 전자 하우징에 적합합니다.
식품 등급/의료 등급 플라스틱: 국제 안전 표준을 준수합니다.
4. 구조 최적화 및 설계 분석
3D 모델링 및 금형 흐름 분석(Moldflow)을 사용하면 수축 또는 뒤틀림과 같은 잠재적 결함을 예측하여 엔지니어가 대량 생산 전에 플라스틱 사출 성형 설계를 최적화할 수 있습니다.
5. 프로토타입 제작 및 테스트
대규모 생산 전에 소량의 프로토타입 제작이 수행됩니다. 샘플은 실제 응용 프로그램 요구 사항에 맞는 성능을 보장하기 위해 강도, 온도 및 충격 테스트를 거칩니다. 6. 금형 제조 및 대량 생산
고품질 금형은 성공적인 대량 생산의 기반입니다. 정밀 공구는 일관된 부품 품질을 보장하고, 불량률을 줄이며, 생산 효율성을 향상시켜 전체 프로세스를 더욱 비용 효율적으로 만듭니다.